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史上比较全的焊接缺陷产生原因及处理办法,必须收藏(一)

史上比较全的焊接缺陷产生原因及处理办法,必须收藏(一)

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【摘要】:
荣仕杰为您整理比较全的弧焊焊接缺陷产生原因及处理(1)          一、缺陷名称:气孔 焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿。 (2)焊件有水分、油污或锈。 (3)焊接速度太快。(4)电流太强。(5)电弧长度不适合。 (6)焊件厚度大,金属冷却过速。(1)选用适当的焊条并注意烘干。 (2)焊接前清洁被焊部份。 (3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出。 (4)使用厂商建议适当电

荣仕杰为您整理比较全的弧焊焊接缺陷产生原因及处理(1)

       

       

 

 

一、缺陷名称:气孔

 

焊接方式

发生原因

防止措施

手工电弧焊

1)焊条不良或潮湿。
 2)焊件有水分、油污或锈。
 3)焊接速度太快。

4)电流太强。

5)电弧长度不适合。
 6)焊件厚度大,金属冷却过速。

1)选用适当的焊条并注意烘干。
 2)焊接前清洁被焊部份。
 3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出。
 4)使用厂商建议适当电流。
 5)调整适当电弧长度。
 6)施行适当的预热工作。

CO2气体保护焊

1)母材不洁。
 2)焊丝有锈或焊药潮湿。
 3)点焊不良,焊丝选择不当。
 4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密。
 5)风速较大,无挡风装置。
 6)焊接速度太快,冷却快速。
 7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流。
 8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分)。

1)焊接前注意清洁被焊部位。
 2)选用适当的焊丝并注意保持干燥。
 3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当。
 4)减小干伸长度,调整适当气体流量。
 5)加装挡风设备。
 6)降低速度使内部气体逸出。
 7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命。
 8CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下。

埋弧焊接

1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。
 2)焊剂潮湿。
 3)焊剂受污染。
 4)焊接速度过快。
 5)焊剂高度不足。
 6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形)。
 7)焊丝生锈或沾有油污。
 8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔)。

1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除。
 2)约需300℃干燥
 3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入。
 4)降低焊接速度。
 5)焊剂出口橡皮管口要调整高些。
 6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm
 7)换用清洁焊丝。
 8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).

设备不良

1)减压表冷却,气体无法流出。
 2)喷嘴被火花飞溅物堵塞。
 3)焊丝有油、锈。

1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量。
 2)经常清除喷嘴飞溅物。并且涂以飞溅附着防止剂。
 3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。

自保护药芯焊丝

1)电压过高。
 2)焊丝突出长度过短。
 3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分。
 4)焊枪拖曳角倾斜太多。
 5)移行速度太快,尤其横焊。

1)降低电压。
 2)依各种焊丝说明使用。
 3)焊前清除干净。
 4)减少拖曳角至约0-20°
 5)调整适当。

 

二、缺陷名称:咬边

 

焊接方式

发生原因

防止措施

手工电弧焊

1)电流太强。
 2)焊条不适合。
 3)电弧过长。
 4)操作方法不当。
 5)母材不洁。
 6)母材过热。

1)使用较低电流。
2)选用适当种类及大小之焊条。
 3)保持适当的弧长。
 4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法。
 5)清除母材油渍或锈。
 6)使用直径较小之焊条。

CO2气体 保护焊

1)电弧过长,焊接速度太快。
 2)角焊时,焊条对准部位不正确。
 3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边。

1)降低电弧长度及速度。
 2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm
 3)改正操作方法。

 

 

三:缺陷名称:夹渣

 

焊接方式

发生原因

防止措施

手工电弧焊

1)前层焊渣未完全清除。
 2)焊接电流太低。
 3)焊接速度太慢。
 4)焊条摆动过宽。
 5)焊缝组合及设计不良。

1)彻底清除前层焊渣。
 2)采用较高电流。
 3)提高焊接速度。
 4)减少焊条摆动宽度。
 5)改正适当坡口角度及间隙。

CO2气体电弧焊

1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前。
 2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净。
 3)电流过小,速度慢,焊着量多。
 4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多。

1)尽可能将焊件放置水平位置。
 2)注意每道焊道之清洁。
 3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起。
 4)提高焊接速度

埋弧焊接

1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前。
 2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边。
 3)在焊接起点有导板处易产生夹渣。
 4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹。
 5)焊接速度过低,使焊渣超前。
 6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。

1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接。
 2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上。
 3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同。
 4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化。
 5)增加焊接电流及焊接速度。
 6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。

自保护药芯焊丝

1)电弧电压过低。
 2)焊丝摆弧不当。
 3)焊丝伸出过长。
 4)电流过低,焊接速度过慢。
 5)第一道焊渣,未充分清除。
 6)第一道结合不良。
 7)坡口太狭窄。
 8)焊缝向下倾斜。

1)调整适当。
 2)加多练习。
 3)依各种焊丝使用说明。
 4)调整焊接参数。
 5)完全清除
 6)使用适当电压,注意摆弧。
 7)改正适当坡口角度及间隙。 
 
8)放平,或移行速度加快。